Формы_для_грузил_своими_руками_из_алюминия

Формы_для_грузил_своими_руками_из_алюминия

Как изготовить формы для литья грузил своими руками

Грузило относится к числу расходных составляющих снасти и часто пропадает вместе с крючком при поклевке крупной и сильной добычи. В магазинах стоимость грузил растёт прямо пропорционально их весу. Поэтому если ловля крупной рыбы осуществляется на несколько снастей, то приобретение грузил становится довольно накладным.

При этом данный элемент оснастки является достаточно простым в изготовлении и практически не требует тщательной обработки и сложной подготовки к использованию.

Материал для грузила также достаточно распространен и доступен, поэтому даже сложные грузила вполне можно изготовить и самостоятельно, используя соответствующие заготовки.

Простые варианты

Самое простое – это изготовление грузил из свинца при помощи гипсовой или песчаной формы. Такой способ имеет ряд несомненных плюсов:

  • доступность и распространенность материала;
  • свинец плавится при относительно небольшой температуре – 320°С;
  • простота изготовления.

Использование свинца и гипса при самостоятельной выплавке грузил имеет несколько существенных нюансов:

  • при температуре около 200°С из гипса начинает активно испаряться вода, что приводит к разрушению его структуры и раскалыванию изделия;
  • свинец при застывании впрессовывается в гипс, что делает практически невозможным извлечение грузила без разрушения формы;
  • заготовка из гипса имеет большое количество микропор, что приводит к необходимости полировки готового изделия.

При использовании вместо гипса песка значительно упрощается процесс подготовки формы, однако повышаются требования к материалу короба, в котором будет находиться заготовка при заливке свинца, желательно использовать опору из металла. Само изделие будет несколько менее эстетичным и потребует серьезной полировки.

Изготовление простых одноразовых форм

Хрупкость, разрушение структуры гипса при испарении воды делает затруднительным использование этого материала для многоразового использования. Однако в качестве одноразовой и простой в изготовлении пресс-формы, гипс подходит как нельзя лучше.

Возьмите за правило, на каждой рыбалке, первым делом начинайте.

Чтобы сделать форму для простого грузила нужно:

  1. Подготовить короб для заливки формы, он должен состоять из двух частей, плотно монтирующихся друг на друга, можно использовать небольшие дощечки, скрепленные винтами;
  2. Развести гипс до сметанообразного состояния, при этом нужно стараться, чтобы в полученной смести не было пузырьков воздуха, так как на их месте потом появляются пустоты;
  3. В нижнюю часть короба заливается первый слой гипса, который должен немного застыть;
  4. В гипс до половины погружается нужное грузило и с помощью сверла, сбоку от заготовки, в гипсе делается отверстие для заливки свинца (в эти отверстия лучше вставить подходящие по размеру цилиндрики);
  5. Поверхность застывшего слоя смазывается растительным маслом, чтобы после можно было легко разделить половинки формочки;
  6. Сверху устанавливается вторая часть короба, в которую заливается гипс;
  7. После застывания всей конструкции короб разбирается, разделяются обе части формы и вынимается грузило и цилиндрики заливных каналов;
  8. Форма зачищается и покрывается изнутри слоем сажи при помощи копоти от горящей свечки;
  9. Закрепляются ушки и петли для грузила, формочка собирается и закрепляется проволокой;
  10. Готовая форма должна хорошо просохнуть, для этого её нужно поместить в сухое место на 1-2 дня или использовать духовку.

Самым же простым способом изготовления конусовидного грузила является использование бумажного конуса в песке:

  • Бумажная заготовка (свернутый в конус кусок бумаги) вставляется в любую посуду, плотно заполненную песком, в острый конец конуса вставляется металлическая петля для грузила;
  • Свинец расплавляется и заливается в бумажный конус;
  • Часть конуса сгорает, но за это время свинец успевает немного остыть и начать затвердевать;
  • Остывшую заготовку вынимают из песка и обрабатывают напильником.

Вместо бумаги можно использовать алюминиевую фольгу.

Материал для грузила также достаточно распространен и доступен, поэтому даже сложные грузила вполне можно изготовить и самостоятельно, используя соответствующие заготовки

Формы для регулярного использования

Гипсовая форма, даже очень хорошо сделанная и высушенная, рано или поздно разрушится и придется делать новую или использовать изделие, подходящее для частого использования.

Конечно же, для многократного использования лучше всего подойдут формы из жаростойкой стали или чугуна, но сделать такие самостоятельно практически невозможно. А вот цемент неплохо подходит для создания плавильной формы, правда для этого потребуется немного потрудиться.

Материалы и инструменты для многоразовой формы:

  • материал для опалубки (деревянные доски);
  • жидкое мыло;
  • цемент;
  • круглый надфиль;
  • мелкая наждачная бумага;
  • струбцина;
  • цилиндрики для закладки в заливное отверстие;
  • проволока для изготовления петель для грузила.

Для многократного использования лучше всего подойдут формы из жаростойкой стали или чугуна, но сделать такие самостоятельно практически невозможно

Изготовление многоразовой формы из цемента

Создание цементной формы довольно затратное по времени, это связано с относительно долгим застыванием смеси.

Сам процесс создания формы выглядит примерно так:

  1. Изготавливается опалубка, желательно разборная;
  2. Внутренняя поверхность опалубки покрывается жидким мылом и устанавливается на ровную поверхность, также обработанную мыльным раствором;
  3. Опалубка наполняется раствором цемента;
  4. В ещё не затвердевший цемент, наполовину погружается нужная заготовка;
  5. Цемент должен полностью застыть, на это может потребоваться 1-2 дня;
  6. После полного высыхания цемента, опалубка разбирается и снова собирается для следующего заполнения;
  7. Первая, застывшая половина, вместе с торчащей заготовкой смазывается мылом;
  8. Заготавливается вторая половинка формы, в неё заливается цемент;
  9. Первая половина с поверхностью, покрытой мыльным раствором, устанавливается на вторую часть формы;
  10. Цемент снова застывает;
  11. После высыхания цемента в обеих половинах формы, круглым надфилем растачиваются центральные конусовидные отверстия в каждой половине для заливки свинца, также делается два боковых канала для отвода воздуха;
  12. Поверхность формы для грузила обрабатывается наждачкой;
  13. Перед заливкой половинки формы плотно скрепляются струбциной.
Читайте также:  Унитазы_под_инсталляцию_цены

Формы для отливки нескольких грузил

Для более быстрой работы можно изготавливать формы сразу на несколько грузил. Для опалубки можно использовать решетку от неоновых ламп.

При подготовке формы для нескольких заготовок может потребоваться дополнительная помощь, так как можно не успеть разместить все заготовки до отвердевания используемого материала.

Формы для литья грузил — svoimirukami.org

Любите рыбалку? Надоело делать формы из гипса? У Вас залежался свинец? Формы для отливки свинцовых грузил из сплава алюминия — возможно это то, что Вы давно искали.

🎣 Формы под заказ и готовые из каталога
🛫 Отправка по всему миру
🏭 На наших формах открывают бизнес

Формы для грузил своими руками из алюминия

Изготовление алюминиевых форм для литья методом прессования .

Каждый рыбак сталкивается с необходимостью изготовления различных мелких отливок из свинца и его сплавов, других легкоплавких сплавов, вспенивающегося полистирола (пенопласта), силикона и т.п. Одним из методов получения долговечных форм является прессование мастер-модели в алюминиевые заготовки. Предлагаемая технология, на первый взгляд, сложна, но при небольшом навыке «владения напильником» и при неспешном, аккуратном, поэтапном изготовлении, вполне доступна.

В качестве примера рассмотрим процесс изготовления формы для отливки груз-головки «Чебурашка» (Фото 1).

Процесс можно разложить на несколько этапов: изготовление заготовок, изготовление мастер-модели, прессование, установка направляющих штифтов, сверление литника и литниковой чаши, установка арматуры. При необходимости, после первых пробных отливок делаются выпоры – отверстия, по которым из формы выходит воздух.

Для изготовления литьевых форм желательно применять «чистый» мягкий алюминий. Понятно, чем мягче алюминий, тем меньше усилие прессования, тем легче будет работать. Удобнее использовать для этого электрические шины (Фото 2), они выполнены в виде полосы, отчего наиболее удобны в работе, да и достать (купить) их проще.

Нас больше будут интересовать шины марок АД 0, т.к. они выпускаются термически необработанными — мягкими. Шины марки АД 31, как правило, закалены и искусственно состарены, их придётся отжигать, что не совсем удобно и доступно в домашних условиях. Стандартом регламентированы следующие размеры шин: толщина- 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12,…,110 мм, ширина- 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 50, 60, 80, 100, 110,…, 515 мм , длина – 3…10 м. Если есть возможность, лучше приобрести шину, которая ближе всего подходит по размерам. На мой взгляд, для большинства поделок (грузиков, цикад, силиконовых приманок, мелких воблеров и т.п.), как наиболее универсальной, достаточно будет шины толщиной 10- 12 мм и шириной 40- 50 мм . Шину любой другой ширины не трудно распустить на необходимые заготовки при помощи ножовки по металлу. Если приобрести ножовочное полотно с крупным зубом (Фото 3), то процесс облегчится. Кроме этого, распустить шину в домашних условиях можно, насверлив сплошной ряд отверстий, после чего шина легко ломается (Фото 4).

Выбор размера заготовок.

Чем меньше размер алюминиевой формы, тем она лучше прогревается, заполняется металлом, да и меньше расход алюминия, что тоже не маловажно. Но, уменьшать размеры заготовок при данной технологии изготовления возможно до определённого предела. Многое зависит от размеров модели.

* Можно пойти другим путём — взять заготовки большего размера, выдавить отпечаток, установить направляющие штифты и обрезать всё лишнее. Получим компактную форму. Ещё один плюс такой технологии – меньшая величина потяжек (о них ниже). Это тоже путь, но расточительный в части дефицитного материала.

Поэтому, перед началом работы надо учесть, что толщина шины и размеры заготовок для формы должны соответствовать размерам изделия (модели). При прессовке появляются различные виды потяжек металла формы .

* Заметим, чем больше скорость прессовки, тем меньше величина потяжек.

Небольшая потяжка на плоскости пластин вокруг отпечатка (назовём её потяжка 1) – самая распространённая потяжка при ручной прессовке (Фото 5). На этом фото и ниже условно показана одна полуформа, в то время, как потяжки образуются на обеих полуформах. Эти потяжки устранимы, и чтобы избежать в дальнейшем лишней обработки отливки, устранять их желательно полностью.

Кроме этого, чем глубже прессовка, тем толще должна быть заготовка (шина). При недостаточной толщине заготовок в процессе прессовки вокруг модели может появиться потяжка 2 в виде зазора (Фото 6). Погрешность отпечатка от этого вида потяжки устранить почти невозможно, поэтому лучше перестраховаться и применить более толстую заготовку.

Далее, при недостаточном расстоянии между контуром отпечатка и краями полуформ плоскости заготовок может сильно потянуть (сильнее, чем при потяжке 1), кроме того, чем глубже прессовка, тем это влияние больше.

Такую потяжку придётся выводить неоднократно (прессовать/выводить, прессовать/выводить…). В итоге толщина заготовок будет уменьшаться, а с ней и толщина металла под местом максимального углубления (фото 7).

Понятно, что при определённом значении этой толщины появится потяжка 2, которую, как помним, в некоторых случаях вывести невозможно, или для вывода потяжки 1 не хватит оставшейся толщины. Эти нюансы надо учитывать при выборе размеров заготовок. В общем случае расстояние от контура будущего отпечатка до края пластины можно принять равным или чуть больше максимальной ширине модели. При этом не забываем про глубину штамповки – чем она меньше, тем меньше искажения отпечатка и наоборот. Например, если вдавливаем шарик диаметром 12 мм в пластину толщиной 10 мм , то до краёв заготовки вокруг отпечатка должно остаться около 12- 15 мм . Помним — чем уже это расстояние, тем больше (глубже) потяжка.

Читайте также:  Миниэлектростанция_для_частного_дома

* Вышеизложенные рекомендации справедливы для пластин из «чистого» алюминия и зависят от его мягкости. Для первого раза не помешает сделать пробную прессовку.

Дальнейшее описание будет подразумевать вариант прессования на ручном винтовом прессе или в тисках.

Учитывая всё сказанное, вырезаем из шины две одинаковые пластины.

Теперь необходимо изготовить мастер-модель. Вообще-то начинать лучше с неё, хотя очерёдность не существенна.

Обычно мастер модель вытачивают из стали. Если изделие сложное и есть мелкие выступающие детали, за прочность которых Вы опасаетесь, лучше использовать калящуюся сталь. Модель изготавливается из «сырой» стали, затем закаливается и отпускается. Дабы не загромождать описание, справиться о процессе термообработки выбранного металла предлагается в справочниках термиста самостоятельно.

Для большинства моделей достаточно стали без термообработки и даже из латуни. Некоторые модели можно сделать из чего-то готового или немного доработать готовое. Например, для модели «чебурашек» удобно применять шарики от подшипников.

* Чем лучше отполирована модель, тем отпечаток будет более гладким и блестящим. Кроме этого, замечено, что смазанная маслом модель даёт матовый отпечаток, а сухая — гладкий и блестящий, дополнительно полировать не требуется.

Я чаще пользуюсь винтовым прессом (Фото 8). Когда есть возможность, применяю гидравлический. Можно давить домкратом, предварительно сделав соответствующую рамку. Для работы с небольшими моделями достаточно слесарных тисков.

Понятно, что усилие прессовки зависит от размера модели и мягкости алюминия.

Итак, подобрали модель — шарик . С помощью небольшого кусочка пластилина крепим шарик в центре нижней пластины-заготовки.

В каждом углу пластины устанавливаем пластилиновые столбики. Пластилин необходим для того, чтобы не сбить компоновку. Сверху аккуратно накрываем второй пластиной, следя, чтобы не сбилась центровка шарика, а сами полуформы располагались одна над другой (Фото 9).

* Можно обойтись и без пластилина или применить ещё что-то, но пластилин мне кажется наиболее удобным и доступным материалом.

* Некоторые для центровки шарика и облегчения прессовки сверлят в пластинах углубления. Если алюминий мягкий, то засверловок делать не стоит. Во-первых, и так продавится, во-вторых, в ту пластину, в которой отверстие получилось глубже, шарик может вдавиться глубже. Форма получится не симметричная, что, кроме искажения внешнего вида отливки, может затруднить её извлечение из формы.

Устанавливаем «бутерброд» под пресс, прессуем до соприкосновения пластин.

* Иногда после прессовки, особенно, когда пластилина в избытке, на алюминии от него может остаться небольшой оттиск. Поэтому, после неглубокой подпрессовки делаем остановку и удаляем пластилин, крепящий шарик (модель), а перед самым концом прессовки, удаляем пластилин по углам пластин.

Если в процессе прессовки вокруг оттиска образуется потяжка (Фото 5), вынимаем шарик, кладём на ровную поверхность лист наждака средней зернистости размером, например, с тетрадный лист, и со стороны отпечатка равномерно стачиваем всю плоскость полуфоры до исчезновения потяжки. Для удобства наждак можно закрепить кнопками или клеем. При этом необходимо следить, что бы полуформа была всегда прижата к наждаку. Наждак периодически очищаем. Что бы процесс снятия слоя шёл более равномерно, периодически проворачиваем полуформу вокруг оси. Не будет лишним проконтролировать ребром металлической линейки прямолинейность плоскости, завалы не желательны. То же самое проделываем со второй полуформой. Затем повторно прессуем шарик и если снова присутствует потяжка, выводим её. Эту операцию повторяем до тех пор, пока не получим полный оттиск шарика и ровные плоскости разъёма полуформ. В идеале при взгляде через форму на свет, между полуформами не должна просвечиваться щель.

Существуют различные приёмы центровки полуформ при литье. Рассмотрим вариант центровки двумя штифтами. Понятно, что в одну полуформу штифт запрессовывается, в другую должен входить свободно, но не болтаться. Чем меньше зазор, тем точнее состыкуются полуформы, тем ровнее будет линия перехода на отливке (без ступеньки). Штифты можно изготовить из любого подходящего по диаметру круглого материала: проволоки (лучше пружинной), гвоздей, прутков, стоек…Закалённые стальные штифты меньше подвержены заклиниванию («прихватке» к алюминию). Я чаще всего пользуюсь иглами от игольчатых подшипников диаметром 2,5- 3 мм или пружинной проволокой. Т.к. иногда форму остужают в воде, не помешают штифты из нержавеющей стали. Приблизительная длина штифтов ф3 равна толщине полуформы, плюс 3- 4 мм , т.е. штифты должны выступать из формы на 3- 4 мм (в среднем – 1…1,5 диамерта штифта). Слишком длинная выступающая часть штифтов приводит к заклиниванию формы при сборке-разборке. Полуформы должны центроваться без люфта, но легко раскрываться. С двух концов штифтов обязательно снимаем фаски и полируем их.

Иногда при затруднении в изготовлении посадок с натягом, посадочную часть штифта немного расплющивают или накернивают. Это тоже выход, но такой штифт легче «завалить». Делают штифты и из винтов М3-М4. В одну полуформу винт закручивают до конца резьбы, гладкую часть аккуратно обрезают, оставляя 3мм…

* С целью снижения погрешности изготовления, рекомендуется сначала просверлить отверстия для одного штифта, установить его, а затем сверлить и устанавливать второй. Но, при этом сверловку под первый и второй штифты желательно производить, базируя заготовки одинаково (даже на станке).

Читайте также:  Корневин_при_посадке_роз

* Удобнее, когда один штифт выступает из одной полуфомы, а второй из другой (Фото 10).

Итак, вложив в отпечаток шарик-модель, соединяем и выравниваем полуформы. Сжав полуформы (лучше прижимом или струбциной), сверлим отверстия под штифты (для примера примем их диаметр 3 мм ). Сверлить желательно или на сверлильном станке или дрелью в штативе. Как вариант, можно сверлить через подходящую втулку, используя её в качестве направляющей. В любом случае надо обеспечить перпендикулярность сверла относительно плоскости пластин. Что бы при сверловке отверстия не разбило, желательно сверлить двумя свёрлами. В нашем примере — предварительно 2,5 мм , затем 2,8.

* С подбором диаметра сверла и посадок рекомендуется предварительно потренироваться на том же материале, из которого делаем форму (можно на этой же форме, но сбоку, на свободном участке).

Т.к. мягкий алюминий «прилипает» к сверлу, сверлить рекомендуется со смазкой (вода, масло, мыло…).

После сверловки со стороны плоскостей соприкосновения полуформ на отверстиях снимаем фаски. Если этого не сделать, то в дальнейшем возможно неплотное смыкание полуформ. Далее, в одной полуформе отверстия развернуть развёрткой на 3 мм (развёртку смазать), в другую полуформу (в которой оставили отверстия 2,8 мм ) прессуем (например, в тисках) или забиваем штифт диаметром 3 мм . Что бы при прессовке отверстие не «порвало», его перед прессовкой смазываем маслом. Помним, что со стороны отпечатка штифты должны выступать на 3- 4 мм (1-1,5 диаметра штифта). Более длинные штифты могут заклинить. Если нет развёртки, то отверстие рассверливаем сверлом на 3мм. Как вариант, можно подогнать штифт к отверстию, зажав его в дрели и стачивая наждаком или протравив в кислоте.

Литник и литниковая чаша.

Далее, размечаем место сверловки литника и, скрепив обе половинки формы струбциной или в тисках, сверлим литниковое отверстие и литниковую чашу (Фото 11). Диаметр литника, как и размер чаши желательно делать максимально возможными, а длину литника оставить максимально короткой – лишь бы потом было удобно от отливки отрезать ненужное. Большая литниковая чаша, остывая медленнее отливки, будет являться прибылью — металл будет сначала кристаллизоваться внутри формы, затем в чаше, исключая усадку отливки.

. Я всем рекомендую предварительно на этой же форме установить штырьки — кондуктор, по которому будем гнуть проушины. В таком случае они получаются одинаковыми, хоть сегодня, хоть через год (при условии использования одной и той же проволоки). Размер между штырьками предварительно подгоняем, вбивая гвозди в дерево, т.е. делая пробный изгиб и примеряя на форме. После того, как размеры "поймали", сверлим по ним отверстия в торце одной из полуформ и устанавливаем штифты для кондуктора.

Гнём из рабочей проволоки (той, которая будет применяться в дальнейшем) первую проушину (Фото 12). Небольшой изгиб в точке 2 позволяет в дальнейшем изменять общую длину проушины (компенсировать неточность изготовления): выпрямляя проволоку, немного удлиняем проушину, сгибая – укорачиваем.

Полученную проушину закрепляем кусочком пластилина на одной полуформе, соединяем полуформы и прессуем (Фото 13).

После прессовки вокруг канавки (отпечатка) образуются выступы, препятствующие плотному смыканию полуформ. Буртики удаляем тем же приёмом, что и удаляли потяжки — на ровной наждачной шкурке. На сферической поверхности формы тоже образуются наплывы, которые срезаем узким ножом или стачиваем бормашинкой. Повторно прессуем, зачищаем. Так повторяем, пока форма с вкладышем не будет закрываться без зазора. Можно на этом остановиться, но даже по кондуктору проушины не всегда получаются одинаковыми. Для компенсации неточностей изготовления вкладышей желательно сделать канавку чуть шире. Для этого на кондукторе выгибаем ещё одну проушину из более толстой проволоки. Например, если для проушин будет применяться проволока диаметром 0,6мм, гнём из 0,8- 1 мм . Вложив эту проушину в отпечаток, прессуем. Затем, как и после первой прессовки, зачищаем на наждаке выступы, подрезаем. (Фото 14-1). Второй способ компенсации неточностей изготовления проушин – широкая полость, которую выбираем с одной стороны бормашинкой (или с двух), или стамесками (Фото 14-2 ). Этот способ обеспечивает компенсацию неточностей при изготовлении вклыдышей в более широких пределах.

Наиболее удобной и универсальной считается конструкция «чебурашки» со съёмной проушиной. В такой форме вместо отпечатка проволочной проушины, делаем отпечаток конической пластины. Конус на пластине облегчает вынимание вкладыша из отливки. Эта проблема начинает сказываться с повышением твёрдости материала отливки (например, многократно переплавленный твёрдый свинец). Кроме этого, под нагрузкой во время заброса такая конструкция лучше удерживает проушину в свинце, а разбирается легче. Пластину желательно изготовить из нержавеющей закалённой стали и отполировать. Что бы пластина свободнее входила в отпечаток, после прессовки её слегка опиливаем по контуру. Отверстие с широкого края пластины облегчит вынимание её из отливки (Фото 15).

Вот и всё, форма готова, остаётся сделать отливку, собрать приманки и получать удовольствие.

Итак, на примере изготовления простой одноместной формы для грузиков «чебурашка», надеюсь, мы рассмотрели все нюансы. Поняв общие принципы, в дальнейшем не составит труда изготовить более сложные формы.

Возникнут вопросы, пишите в личку. Желаю всем успехов, Юрий.

Ссылка на основную публикацию
Флокс_свирли_бирли_фото
Флокс метельчатый 'Swirly Burly' Phlox paniculata 'Swirly Burly' высота: 50-80 см ширина: до 50 см окраска листьев: зелёная окраска цветков:...
Фиброцементные_плиты_и_сайдинг
Фиброцементная сайдинг-панель LATONIT Фиброцементная сайдинг-панель LATONIT Фиброцементные сайдинг-панели LATONIT (ЛАТОНИТ) – это одна из самых лучших и интересных категорий материалов,...
Фигелиус_посадка_и_уход_фото
Фигелиус Фигелиус относится к многолетним растениям, но зачастую выращивается в качестве однолетника. В роду насчитывается всего два вида – фигелиус...
Флоксы_однолетние_выращивание_из_семян_когда_сажать
Выращивание флоксов из семян Флокс — любимец многих поколений цветоводов. Буйное великолепие красок душистых соцветий радует глаз, начиная с мая...
Adblock detector